Устинов В. В., управляющий управлением развития
Чудин А. А., инженер по аудиту сборочных процессов
ЗАО «Инструм-Рэнд»

Об аудите процесса сборки резьбовых соединений

Автомобили Вашего производства, выехав за ворота предприятия, ждут очередь в автосервис? У Вас проблемы в производстве? Высокая дефектность? И причины до конца не понятны? Или Вы склонны объяснить это просто недостаточной технологической точностью оборудования?

Но это далеко не всегда так. В большинстве случаев, несмотря на долгое время работы с данным техпроцессом, для технологов и их коллег из службы качества остаются неизвестными причины, которые нарушают и ухудшают течение техпроцесса. Необходимо правильно извлекать всю информацию из измерений, понять истинные причины появляющихся несоответствий, и получить от техпроцесса всё, на что он способен.

Иностранные специалисты в течение нескольких месяцев обследовали десятки наших заводов, которые как, предполагалось, могли бы быть поставщиками автомобильных заводов в Европе. И их вывод был малоутешительным.

Надёжность и безопасность в эксплуатации автомобиля, самолёта, химического реактора или какого-либо другого сложного и ответственного механизма обеспечивается помимо целого ряда факторов, в том числе и затяжкой резьбовых соединений, входящих в его состав.

При недостаточной затяжке резьбовых соединений невозможно получить необходимую жёсткость или герметичность узла. При перетяжке произойдет разрушение резьбового соединения. В любом случае при работе такого соединения в условиях постоянной вибрации и ударов произойдет разгерметизация, потеря жёсткости, возникновение люфта, смещение элементов и, в конце концов, авария.

Анализируя процесс серийного производства, необходимо отметить, что процесс сборки на конвейере занимает важное место в определении качества, эксплуатационных характерис- тик и срока службы. В процессе сборки автомобилей преобладают процессы сборки резьбовых соединений, доля которых составляет 70-80% от общей трудоёмкости работ. При рассмотрении процесса сборки резьбовых соединений наиболее важным является вопрос точности в его современном понимании и обеспечении. Это вопрос о том будет ли процесс сборки время от времени преподносить нам «сюрпризы» по неожиданным причинам, в конечном итоге, вопрос о повышение качества в серийном производстве с минимальными затратами.

Разработанные ЗАО «Инструм-Рэнд» методы аудита сборки резьбовых соединений соответствуют системе качества по стандарту ISO/TS 16949 «Системы менеджмента качества. Частные требования по применению стандарта ISO 9001:2000 для производства автомобилей и запчастей к ним». Мы предлагаем проведение аудита сборки резьбовых соединений на предприятии для ряда сборочных процессов, в результате которого будет обеспечен уровень несоответствий 0.57 ppm* по исследуемым процессам, а так же для каждого сборочного процесса будут даны рекомендации по выбору резьбозавинчивающего инструмента, рекомендации по оптимизации сборочных технологий – направленные на обеспечение требуемого уровня качества.

Выполнение рекомендаций по процессу сборки позволит поддерживать производство в безопасности, а так же сделает его максимально эффективным посредством аудиторских проверок, в итоге сэкономит ваши деньги на всем протяжении срока работы вашей сборочной линии. Во время проведения аудита сборки резьбовых соединений специалисты предприятия должны сообщать о любой возникшей проблеме в процессе сборки.

Для проведения процесса аудита сборочных соединений используются динамометрические ключи производства ЗАО «Инструм-Рэнд», которые предназначены для точной затяжки и контроля качества сборки ответственных резьбовых соединений. Характеристики моделей этих ключей приведены в таблице. Электронные динамометрические ключи позволяют производить:
– измерение текущего значения крутящего момента, приложенного к ключу
– измерение максимального значения крутящего момента
– затяжку резьбовых соединений с контролем осевой силы затяжки по величине крутящего момента
– контроль величины крутящего момента затяжки по методу трогания с места
– контроль минимально-допустимой величины крутящего момента
– контроль максимально-допустимой величины крутящего момента
–  контроль величины поля допуска крутящего момента, образованного значениями минимально-допустимой величины крутящего момента.

Модель	Диапазон измерения крутящего момента Нм	Масса Кг	Длина мм	Время непрерывной работы час	Питание батареи
КД10 - 6,3	1,0 - 10,0	0,9	250	300	2CR125
КД 20 - 10	2 - 20	1,2	350	100	3A332
КД 60 - 10	6 - 60	1,2	350	100	3A332
КД 100 - 10	10 - 100	1,3	410	300	3A343
КД 150 - 13	15 - 150	1,8	500	300	3A316
КД 250 - 13	70 - 250	2,3	700	300	3A316
КД 700 - 20	70 - 700	8,6	1540	300	3A343
КД 1000 - 25	100-1000	9,3	1800	300	3A343

*1 ppm (ppm – part per million) соответствует появлению одной детали с каким-либо дефектом из миллиона деталей.